MRP en contraste con ERP
Se podría decir que la planificación de recursos empresariales (ERP) es descendiente directa de la MRP, o bien que la MRP es un componente de la ERP, y ambos serían correcto.
Para explicarlo, veamos la historia. Tras su creación, la siguiente evolución de la MRP implicó integrar los módulos de MRP originales (ventas, inventario, compras, listas de materiales y control de producción) y combinarlos con las funciones de finanzas y contabilidad. La nueva suite que se formó se llamó MRP II. Después de esto, la suite de software continuó creciendo y expandiéndose con nuevas capacidades. Por último, para describir mejor su funcionalidad más amplia, se introdujo el término ERP –o software de planificación de recursos empresariales–) .
Hoy en día, la función de planificación abarca mucho más que los materiales, pero incluso las representaciones más nuevas de ERP pueden rastrear sus raíces directamente a la MRP. Y en todo ERP, el principio original de la MRP sigue intacto: identificar qué se necesita, cuánto se necesita y cuándo se necesita.
Por otro lado, debido a que el software de ERP contiene una funcionalidad mucho mayor que la MRP, existe un argumento igualmente sólido para sostener la segunda afirmación: la MRP es de hecho solo una parte del software de planificación de recursos empresariales.
Beneficios de un sistema de MRP
¿Por qué las empresas que fabrican productos necesitan un sistema de MRP? Porque su éxito en el mercado depende en gran medida de sus capacidades de planificación de materiales, producción y gestión de inventario.
La planificación de materiales puede ser relativamente simple y directa, pero solo cuando los volúmenes son bajos, la cantidad de productos es limitada y hay pocos componentes dentro de cada producto.
Para productos complejos y mayores volúmenes de producción, se necesitan cálculos complejos. La capacidad de pronosticar y planificar materiales y componentes es de vital importancia para la gestión efectiva de la producción y el inventario de productos terminados. Esta producción planificada es un módulo esencial para planificar y programar equipos y personal cualificado. El inventario suele representar un costo importante de hacer negocios y uno de los factores más importantes en la rentabilidad de los fabricantes. Sin la planificación de requerimientos de materiales, es imposible gestionar de forma eficaz el inventario para tener la cantidad correcta de los artículos correctos en el momento adecuado. Tener demasiado inventario es caro, pero no tener suficiente puede crear desabastecimiento, que a menudo es la principal causa de disrupciones en la producción, envíos tardíos, costos añadidos y un mal servicio al cliente.
¿Quién utiliza un sistema de MRP?
Aunque tendemos a pensar en la MRP como una función que es exclusiva de los fabricantes, es importante comprender que el término “fabricante” puede ser muy amplio. En el sentido de la MRP, un fabricante es cualquier organización que adquiere componentes o materiales y los transforma de alguna manera para producir un artículo diferente que se puede vender a los clientes. Esto podría incluir:
- Almacenes que empaquetan productos o ensamblan colecciones de artículos en “kits” o combinaciones para reventa como una unidad
- Almacenes que ensamblan configuraciones personalizadas a pedido (almacenan unidades principales y complementos opcionales y, luego, combinan un producto personalizado para su envío)
- Proveedores de servicios que ensamblan paquetes de documentación, dispositivos, consumibles u otros elementos físicos que proporcionan a compradores/clientes/pacientes
- Gestión de edificios de oficinas, hospitales, gerentes de edificios gubernamentales, gerentes de departamentos –para gestionar suministros y equipos basados en el uso previsto–
- Restaurantes que utilizan una forma de MRP para gestionar el inventario y el reabastecimiento de ingredientes y suministros
¿Cómo funciona la MRP?
Un sistema de MRP moderno es un sistema de bucle cerrado estrechamente integrado que abarca a toda la empresa. Hace un seguimiento de toda la actividad e interactúa continuamente con los sistemas de planificación y programación para mantener todo alineado, lo cual ayuda a la empresa a centrarse en cumplir las promesas y expectativas del cliente.
Los pasos clave del proceso de MRP son:
- Definir con precisión lo que se debe producir. El departamento de ingeniería es responsable de crear y gestionar la lista de materiales (BOM) para todos los productos finales y subconjuntos. También llamada estructura de producto, la lista de materiales (BOM) es un modelo jerárquico exacto de lo que se incluye en cada unidad. Por ejemplo, el producto final puede tener muchos subconjuntos. Cada subconjunto puede tener dos o más componentes y cada componente puede tener una lista de partes. La lista de materiales describirá el orden en el que se necesitará el material, qué piezas dependen de otras partes y cuántas de cada una serán necesarias.
- Cuantificar la demanda. El sistema calcula la cantidad necesaria y la fecha para los productos finales necesarios para satisfacer la demanda. El cálculo se basa en los pedidos de clientes y las previsiones del departamento de ventas, menos el stock en almacén previsto. Los verdaderos fabricantes a pedido se centran principalmente en los pedidos de los clientes. Las empresas basadas en stock hacen hincapié en las previsiones, mientras que otras empresas utilizan una combinación de pedidos y previsiones para planificar la producción futura. Esa información alimenta el plan maestro de producción (MPS), que es el acuerdo entre todas las partes interesadas sobre lo que se producirá, según la capacidad, el inventario y la rentabilidad dadas.
- Determinar la oferta. Utilizando la lista de materiales y el MPS para todos los productos, la ejecución de la MRP calculará, paso a paso, los conjuntos, componentes y materiales que deben fabricarse o comprarse durante el periodo de planificación. Luego, verifica las cantidades necesarias con respecto al inventario disponible, denominado compensación, para identificar faltantes netas para cada componente. Utilizando parámetros predefinidos, como el tamaño del lote, se determina la cantidad de “fabricación o compra” adecuada para cada artículo. Finalmente, calcula la fecha de inicio adecuada para la adquisición, utilizando el tiempo de procesamiento de compra o producción según corresponda, y envía esta información al departamento de compras o de control de producción.
Planificación de capacidad con MRP
La planificación de MRP tradicional calcula las necesidades de materiales (producción y pedidos) utilizando lo que se denomina el modelo de “capacidad infinita” o “basado en restricciones”, ya que trata solo con materiales e ignora problemas o restricciones de capacidad.
Sin embargo, algunas empresas tienen capacidades que limitan su producción y, por lo tanto, necesitan utilizar un modelo de «capacidad finita» para tener en cuenta esas limitaciones a la hora de desarrollar el cronograma. Ejemplos de limitaciones de capacidad incluyen recursos de producción como hornos o líneas de pintura, herramientas o técnicos especialmente capacitados.
Con la planificación de requerimientos de materiales tradicional, el plan de materiales debe validarse según la capacidad utilizando una herramienta de planificación de capacidad separada. Este proceso iterativo de dos pasos puede requerir mucho tiempo. Si bien esta es una solución viable que representa un gran paso adelante para la planificación de la fabricación, el nuevo software llamado Advanced Planning and Scheduling o Advanced Planning Systems (APS) optimiza los materiales y la capacidad simultáneamente para crear un plan basado en restricciones.
